CURSO ESPECIALIZADO EN CRITERIOS DE DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN SEGÚN ASME (APLICACIÓN PRÁCTICA)

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Conoce el Objetivo del Programa

Aplicar criterios técnicos de diseño de recipientes a presión conforme al enfoque del Código ASME, integrando juicio de ingeniería para definir condiciones de diseño, espesores, tolerancias, servicio esperado y prevención de errores críticos que puedan comprometer la seguridad, fabricación,
inspección y operación del equipo.
El curso Interpretación y Aplicación del Código ASME Sección VIII, División 1 está orientado a fortalecer la capacidad técnica de los participantes para comprender la estructura, el alcance y los criterios generales de aplicación del código en proyectos reales relacionados con recipientes a
presión.
A través de un enfoque práctico, el curso permite identificar cuándo un equipo está dentro del alcance de ASME Sección VIII, Div. 1 y cuándo no. Asimismo, enseña cómo interpretar sus requisitos principales y cómo relacionar esta sección con otras partes del ASME BPVC y normas
complementarias aplicables al diseño, fabricación, inspección y certificación de equipos sometidos a presión. El programa combina fundamentos normativos, análisis técnico y casos prácticos para desarrollar criterios de ingeniería aplicables en entornos industriales, fabricación, control de calidad, inspección y gestión de proyectos.

OBJETIVO DEL CURSO:
Aplicar criterios técnicos de diseño de recipientes a presión conforme al enfoque del Código ASME, integrando el juicio de ingeniería para definir condiciones de diseño, espesores, tolerancias y servicio esperado. Asimismo, se enfoca en la prevención de errores críticos que puedan comprometer la seguridad, fabricación, inspección y operación del equipo.

CONOCE AL DOCENTE DEL PROGRAMA FORMATIVO

MSC. MANUEL ROGELIO CUADRA GONZALES Especialista en recipientes a presión, soldadura y QA/QC, con trayectoria internacional en EPC.

Con más de 25 años de experiencia internacional en el sector energético, metalmecánico e industrial, Manuel Rogelio Cuadra Gonzáles se ha consolidado como un ejecutivo y consultor técnico de alto nivel, capaz de transformar proyectos complejos en resultados tangibles y rentables.

Miembro activo de la American Society of Mechanical Engineers (ASME), Manuel es especialista en la aplicación de códigos ASME, API, NBIC y AWS, liderando con éxito proyectos EPC, inspecciones de calidad y supervisión de recipientes a presión en mercados de Latinoamérica, Estados Unidos, China y Turquía.

Su trayectoria incluye la dirección corporativa de ventas estratégicas en empresas globales como MVC Valves (China) y Turali Group (Turquía), donde ha impulsado la expansión de marcas industriales en Sudamérica, generando alianzas estratégicas y posicionamiento competitivo en minería, energía y procesos industriales.

Como fundador de Petroinsmec Ltda. (Bolivia) e Iktus Metal Inc. (Perú), ha demostrado visión empresarial y liderazgo en la creación de compañías sólidas, con sistemas de gestión certificados bajo ISO 9001, 14001 y 45001, garantizando seguridad, calidad y sostenibilidad.

Su propuesta de valor es clara: convertir la ingeniería, la inspección y la gestión técnica en motores de crecimiento comercial, ofreciendo soluciones integrales que combinan excelencia normativa, innovación tecnológica y negociación estratégica.

Conoce el Temario y lo que Aprenderás

SESIÓN 1

CONDICIONES DE DISEÑO PRESIÓN DE DISEÑO

Se analizará cómo definir la presión de diseño a partir de la presión máxima esperada en operación, considerando márgenes razonables de seguridad. Se revisará la diferencia entre presión de operación, presión de diseño, presión de prueba y presión máxima admisible de trabajo. El juicio de ingeniería se enfocará en evitar diseños subestimados que puedan generar sobreesfuerzos o diseños excesivamente conservadores que eleven costos sin necesidad técnica.
Temperatura de operación: Se estudiará la influencia de la temperatura sobre la resistencia mecánica del material, selección de espesores y comportamiento del recipiente. Se abordará la importancia de identificar temperatura mínima y máxima de diseño, especialmente en servicios con riesgo de fragilización, expansión térmica o pérdida de resistencia a alta temperatura.
Cargas adicionales: Se revisarán cargas distintas a la presión interna, tales como peso propio, peso del fluido,viento, sismo, cargas por tuberías, esfuerzos localizados en boquillas, presión externa y cargas térmicas. El criterio central será comprender que un recipiente no falla solo por presión; muchas fallas reales se originan por cargas combinadas mal consideradas.

SESIÓN 2

CRITERIOS GENERALES DE CÁLCULO

Bases de diseño: Se explicarán los datos mínimos requeridos para iniciar un diseño confiable: fluido, presión, temperatura, volumen, geometría, material, corrosión, ubicación, orientación, tipo de servicio y requisitos de inspección. Se enfatizará que un cálculo correcto con datos incompletos sigue siendo un diseño deficiente.
Consideraciones de seguridad: Se revisará el papel del Código ASME como herramienta para controlar riesgos mediante reglas de diseño, fabricación, inspección y prueba. Se analizará la relación entre seguridad, trazabilidad del material, calidad de soldadura, eficiencia de junta, pruebas no destructivas y prueba hidrostática.
Factores de diseño: Se estudiará cómo intervienen factores como esfuerzo admisible, eficiencia de junta, margen por corrosión, tolerancia de fabricación, tipo de cabeza, diámetro, radio, espesor y tipo de carga. El objetivo es que el participante no solo aplique fórmulas, sino que entienda qué variable domina el diseño y por qué.

SESIÓN 3

ESPESORES Y TOLERANCIAS

Espesor mínimo requerido: Se desarrollará el criterio para determinar el espesor mínimo de envolventes, cabezales y componentes principales. Se analizará la diferencia entre espesor calculado, espesor nominal, espesor corroído y espesor disponible. Se dará énfasis a no confundir el resultado matemático mínimo con el espesor técnicamente conveniente para fabricación y vida útil.
Tolerancias permitidas: Se revisará el efecto de tolerancias de laminación, reducción por conformado, ovalidad, adelgazamiento en cabezales y variaciones dimensionales. El juicio de ingeniería se orientará a verificar que el espesor real disponible continúe cumpliendo la condición de diseño después de fabricación.
Impacto en la fabricación: Se analizará cómo las decisiones de diseño afectan costos, soldabilidad, disponibilidad de materiales, conformado, inspección y tiempos de fabricación. Se estudiará la importancia de seleccionar espesores comerciales adecuados y evitar diseños que sean correctos en papel, pero problemáticos en taller.

SESIÓN 4

CONDICIONES DE SERVICIO - CORROSIÓN
Se abordará la selección del margen de corrosión según fluido, ambiente, vida útil esperada, historial operativo y mantenimiento. Se explicará cuándo un margen de corrosión es suficiente y cuándo se requieren materiales especiales, recubrimientos, monitoreo o rediseño del servicio.

Fatiga: Se revisarán condiciones que pueden generar daño por ciclos de presión, temperatura, vibración o arranques y paradas frecuentes. Se enfatizará que recipientes sometidos a operación cíclica requieren mayor análisis que aquellos en servicio estable.
Condiciones extremas: Se analizarán escenarios como vacío, presión externa, baja temperatura, alta temperatura, fuego externo, operación transitoria, golpes de presión y expansión térmica restringida. El objetivo es reconocer condiciones que no siempre aparecen en la operación normal, pero que pueden controlar el diseño.

SESIÓN 5

ERRORES COMUNES EN DISEÑO

Fallas típicas: Se estudiarán fallas asociadas a espesores insuficientes, selección incorrecta de material, boquillas mal reforzadas, cargas externas ignoradas, presión externa no considerada, corrosión subestimada y uso inadecuado de eficiencias de junta.
No conformidades frecuentes: Se revisarán observaciones comunes en revisión técnica: datos de diseño incompletos, cálculos no trazables, planos inconsistentes, ausencia de margen de corrosión, materiales no compatibles, falta de criterios de inspección y confusión entre requisitos de diseño y fabricación.
Juicio de ingeniería aplicado: Se trabajará sobre cómo identificar señales de alerta en un diseño antes de que llegue a fabricación. Se reforzará la necesidad de documentar supuestos, justificar decisiones técnicas y verificar coherencia entre memoria de cálculo, planos, especificaciones y condiciones reales de operación.
Caso práctico final:

Análisis de diseño de un recipiente a presión
El participante analizará un caso aplicado de recipiente a presión, revisando condiciones de diseño, presión, temperatura, material, espesor requerido, tolerancias, corrosión, cargas adicionales y posibles errores de diseño.
El ejercicio permitirá evaluar si el recipiente cumple razonablemente con criterios ASME y si las decisiones adoptadas son técnicamente defendibles. El enfoque no será únicamente resolver fórmulas, sino emitir un juicio técnico integral sobre la seguridad, fabricabilidad, inspeccionabilidad y confiabilidad del equipo.

Resultado esperado del curso: Al finalizar, el participante será capaz de interpretar condiciones de diseño, revisar cálculos básicos, identificar riesgos técnicos, detectar errores comunes y aplicar criterios de ingeniería para tomar decisiones más seguras y consistentes en el diseño de recipientes a presión bajo enfoque ASME.