Casos reales de fallas en transformadores que pudieron evitarse y lo que debes saber

En una madrugada de invierno en una planta industrial de Lima, un transformador de 115 kV explotó sin previo aviso. La causa: aceite dieléctrico degradado que no se había analizado en más de dos años. La explosión provocó una paralización total de las operaciones, daños en la infraestructura eléctrica y pérdidas económicas millonarias.

Este no es un caso aislado. Fallas similares se repiten en todo el mundo. De hecho, según la IEEE, el 60% de las fallas en subestaciones eléctricas están relacionadas con transformadores, y una sola hora de interrupción puede costar más de USD 10.000 en sectores industriales o mineros.

En este artículo revisamos cinco casos reales de fallas en transformadores, explicamos sus causas técnicas y compartimos las acciones correctivas y preventivas que pudieron evitar cada incidente.

Caso 1: Explosión por Falta de Análisis de Aceite Dieléctrico

Ubicación: Planta minera en Chile
Impacto: Incendio, interrupción total y pérdida del equipo

Causa raíz:

• Oxidación y envejecimiento del aceite
• Contaminación por humedad y partículas
• Ausencia de análisis periódico (DGA)

Cómo se pudo evitar:

• Programa de análisis de gases disueltos (DGA) y cromatografía
• Reemplazo o tratamiento del aceite
• Instalación de desecadores y respiradores

Caso 2: Cortocircuito Interno por Descargas Parciales

Ubicación: Empresa de distribución eléctrica, Perú
Impacto: Disparos reiterados del sistema de protección

Causa raíz:

• Aislamiento sólido deficiente (papel) desde fabricación
• Falta de pruebas de descargas parciales en servicio
• Operación con sobrecargas puntuales

Cómo se pudo evitar:

• Monitoreo de descargas parciales no invasivo
• Evaluación de cargas reales frente a la capacidad nominal
• Pruebas FAT más exhaustivas al recibir el equipo

Caso 3: Sobrecalentamiento Crónico sin Monitoreo Térmico

Ubicación: Red industrial, Colombia
Impacto: Daños térmicos y colapso de la unidad

Causa raíz:

• Sobrecarga prolongada sin supervisión
• Falta de sensores de temperatura
• Ausencia de mantenimiento predictivo

Cómo se pudo evitar:

• Instalación de sensores térmicos en devanados y aceite
• Rediseño de carga o adición de bancos de transformación
• Termografía infrarroja y monitoreo remoto

Caso 4: Transformador Dañado por Descarga Atmosférica

Ubicación: Zona rural del altiplano andino
Impacto: Destrucción completa tras tormenta eléctrica

Causa raíz:

• Sistema de puesta a tierra deficiente
• Pararrayos en mal estado o mal ubicados
• Falta de mantenimiento del sistema de protección

Cómo se pudo evitar:

• Verificación y mejora de tierra conforme a normas
• Pruebas anuales de resistencia de puesta a tierra
• Instalación y revisión de pararrayos

Caso 5: Falla Mecánica por Vibraciones Internas

Ubicación: Subestación urbana, Argentina
Impacto: Fallo interno y desconexión del sistema

Causa raíz:

• Fijaciones sueltas en los devanados
• Vibraciones no detectadas
• Deficiencias en el anclaje a la base

Cómo se pudo evitar:

• Monitoreo de vibraciones con sensores piezoeléctricos
• Inspecciones estructurales periódicas
• Evaluación del diseño estructural según normas IEC/IEEE

Comparativo: Fallas Comunes y Tecnologías Preventivas

Checklist para Evitar Fallas Críticas

• ¿Se realiza análisis de aceite al menos una vez al año?
• ¿El transformador cuenta con sensores térmicos?
• ¿Se ha verificado recientemente el sistema de puesta a tierra?
• ¿Se comparan las cargas reales con la capacidad nominal?
• ¿Se inspeccionan vibraciones o ruidos anómalos regularmente?

Conclusión

Las fallas en transformadores no son accidentes inevitables. En la mayoría de los casos, se originan por prácticas deficientes de mantenimiento, falta de monitoreo o decisiones técnicas postergadas.

Hoy en día, la tecnología permite anticiparse a estas situaciones con herramientas asequibles y técnicas comprobadas. Implementar programas de mantenimiento predictivo, instalar sensores inteligentes y capacitar al personal técnico puede marcar la diferencia entre la confiabilidad del sistema y el colapso operativo.

Un transformador bien gestionado no solo garantiza continuidad eléctrica, sino que también protege vidas, infraestructura y rentabilidad.

Autor del artículo: Standard Business University

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